近年來,，醬酒“兇猛”已成行業(yè)共識,。醬酒核心產區(qū)茅臺鎮(zhèn)，也因此成為一片投資熱土,。

然而，貴州山地和丘陵面積超過92%的地理風貌,，決定了赤水河畔的土地承載能力是相當有限的，在企業(yè)們紛紛擴產增量之下,，實際上已經幾乎觸達“天花板”,。如何用有限的土地，釀造出更多的優(yōu)質醬酒,，成為企業(yè)目前以及未來面臨的一大現實問題,。

在此背景下，智能化釀造被不少業(yè)內人士看作為解決這道難題的一把重要鑰匙,。而扎根茅臺鎮(zhèn)20年的國臺,，早在10年前就開啟了布局,，是行業(yè)智能化釀造的先行者,。

2011年，國臺率先入駐仁懷白酒工業(yè)園區(qū),，在環(huán)境條件相當艱難的情況下興建國臺酒莊,，并啟動了“秉承傳統(tǒng)不泥古、科學創(chuàng)新不離宗”的從頂層設計到智能釀造的創(chuàng)新實踐,，且當年建設當年投產,。

據介紹，經過至今10年國臺酒莊的探索,，國臺在秉承傳統(tǒng)工藝的基礎上,，將釀造方式逐步推進到機械化,、全部自動化、部分智能化階段,。

國臺在智能化方向上的實踐,，具體是怎樣一種場景，又是否可以為中國白酒行業(yè)做出開創(chuàng)性的探索,？帶著這些問題,，我們走進了國臺酒業(yè)三大生產基地之一的國臺酒莊。

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立體布局,，向上要空間

2012年11月18日,，位于仁懷名酒工業(yè)園區(qū)的國臺酒莊第一條生產線建設完畢。

這是國臺在國臺酒業(yè)和國臺懷酒之外的第三大生產基地,，從建設伊始,，就承載著國臺智能化釀造的使命。

在國臺目前近萬噸大曲醬香酒的年產能中,，占地350畝的國臺酒莊貢獻一半以上,，產能5500噸。而在未來規(guī)劃中,，國臺酒莊的整體產能設計為1萬噸,。

這意味著，國臺酒莊要用300多畝土地來撬動萬噸產能,，而這個“支點”就是制酒車間的改造,。

據了解，目前國臺酒莊共有10棟制酒車間,，每棟車間的設計產能是1000噸,。這些車間的主要創(chuàng)新在于改變了“半邊釀酒、半邊攤晾”的傳統(tǒng)布局,，將制酒車間調整為兩層,，一層釀酒，一層攤晾,，由此提高地面利用率,，產能也因此擴大一倍。

在傳統(tǒng)觀念中,，車間高度跟環(huán)境微生物的菌群組成有極強的關聯(lián)性,，所以酒廠的制酒車間多為一層式大平房結構。不過,，國臺酒業(yè)技術總監(jiān)盧君博士卻告訴我們,，國臺曾通過大量實驗證明，一樓和二樓的微生物菌群組成并無差異。

實際上,，不只是制酒車間,，國臺的酒庫同樣也在“向上要空間”。

山地大省貴州,，素有“地無三尺平”之說,，建設成本極高。而在整個生產鏈條中,，占地面積最大的,，要屬需要大量、長時間儲酒的酒庫,。

在國臺,，酒庫也被設計成了雙層結構，類似于立體車庫,。傳統(tǒng)酒庫更追求地面面積，國臺酒庫則追求空間上的體積,，這也在一定程度上提高了土地利用率,。

據了解，國臺酒莊規(guī)劃有7棟酒庫,，目前已完成3棟酒庫建設,，每棟設計儲能1萬噸。在這些酒庫中,，每一棟分為5層,，每層又設置為兩層鋼架，底下一層為噸壇,，上面一層為千斤壇,，這里存放著國臺各年份的老酒和基酒。

在酒的儲存和取用方面,，使用的是子母車系統(tǒng),，用數據化智能倉儲系統(tǒng)實現酒的傳輸和轉運，且每個酒壇都貼有可追溯源頭信息的條形碼,。

作為茅臺鎮(zhèn)智能化釀造的先行者,，整個國臺酒莊都做了大量機械化、自動化和智能化創(chuàng)新,。在去年重陽節(jié)開始投產的制酒4車間,，是目前國臺生產機械化和智能化水平最高的車間。

當然,，投資強度也明顯增大,。據悉，按國臺酒莊350畝地萬噸產能全部配套初步匡算，投資強度約為1142.86萬元/畝,，制酒車間高達2265萬元/畝,，酒庫約為1687.5萬元/畝，其它配套約為743.8萬元/畝,，遠遠高于傳統(tǒng)釀造的投入,。

以2019年國臺并購的海航懷酒為例，按其之前的設計,，最大年產能為1200噸,，經立體布局創(chuàng)新設計后，可以達到4500噸,，畝產同比提高275%,。

茅臺鎮(zhèn)的資源是老祖宗留下來的，通過創(chuàng)新,，以同樣的土地資源成倍地放大產能,，也是國臺用最少的資源為當地的老百姓、政府和社會貢獻最大的價值,。

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國臺的釀酒工人要進入白領階層

走進制酒4車間,，入口處的數字化中控室，是整個車間的中樞神經,。車間內所有機器的動作,，均出自中控室的指令，并在電腦程序的指揮下精準運作,。

與傳統(tǒng)車間不同的是,，這里并沒有工人們揮鍬如云、揮汗如雨的熱鬧場面,。

中控室外,，視線所及均是大型機械設備、密集的金屬管道,，和一條條由機械手,、感應器等各種部件組成的4條自動化生產線，在轟鳴與燥熱中作業(yè),。

整個車間算上負一樓共6層,，每層分工都不同，通過一種立體結構來搭建生產線,。僅憑這些自動化機械,，就能實現糧食轉運、潤糧,、蒸糧,、攤晾、撒曲、堆積,、發(fā)酵,、上甑、餾酒,、儲運等環(huán)節(jié),。

在車間地上二層，我們看到有8個上甑機器人正在忙碌地“工作”中,。它們負責將出窖的糟醅,，按照見汽壓醅和輕、松,、薄,、準、勻,、平標準,，投入到每一個酒甑中。每個機器人分管2個酒甑,，16個酒甑均可實現自動化翻蓋和起蓋,。

據了解，國臺對這些智能化思路和理念,，均擁有相關的知識產權，而成本最大的設備,，則是由國臺和目前業(yè)內幾家大的供應廠商共同研發(fā),。

傳統(tǒng)釀造很大程度上還是人背肩扛、靠天吃飯,。人背肩扛是重體力勞動,，需要壯勞力；靠天吃飯不利于年度,、批次質量的穩(wěn)定,。

而在國臺酒莊，同樣是1000噸產能的其他車間,，需要100多人的通力協(xié)作,。而制酒4車間目前只需要不到一半的人就可以滿足生產所需，且他們的工作更多是用于維護設備,、數據采集錄入等,。

而且，傳統(tǒng)工藝中潤糧,、蒸糧,、上甑、入（出）窖、蒸餾等原本需要耗費大量人力的環(huán)節(jié),，在4車間則全部由機器來完成,。

一般認為，智能化釀酒會大大提高效率,，但盧君告訴我們,，在產能既定的情況下，現階段4車間最重要的目標并不是效率本身,。

“目前主要是節(jié)省人工,，提升酒的質量。用機械化的模式去挖掘,、探明醬香白酒的發(fā)酵機理,，使生產更加數字化、清晰化,、可控化”,，盧君說。

在我們近期走訪茅臺鎮(zhèn)20多家酒企時,，大多數企業(yè)都明確表示存在不同程度的“用工荒”,。做一瓶好酒太不容易，每一杯酒都是工人無數汗水的結晶,，高強度,、重體力的勞動模式難以持續(xù)，不改變,，連招工都是個問題,。

國臺既以釀酒人為本，也以賣酒人,、喝酒人為本,。隨著數字化智能釀造的推進，國臺的釀酒工人也將進入白領階層,。

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兩種釀造方式下的制曲環(huán)節(jié)有何不同,？

在傳統(tǒng)釀酒工藝已經延續(xù)了上百年的茅臺鎮(zhèn)，手工作業(yè)始終被視為“天人合釀”的正統(tǒng),。而國臺在秉承茅臺鎮(zhèn)“12987”傳統(tǒng)釀造工藝不變的前提下,，進行著科技創(chuàng)新。

“長遠來說,，機械化,、智能化肯定是大勢所趨，因為你不可能總是模糊地去控制它,?！北R君認為,，機械化并不是傳統(tǒng)的背離，而是把傳統(tǒng)的經驗轉化為科學的數據,，將模糊的經驗清晰化,。

國臺初步建立覆蓋全生產過程的數字化標準體系，將傳統(tǒng)釀造的30道工序,、165個環(huán)節(jié)進一步細化為258個環(huán)節(jié)和1071項指標,，基本實現全程在線監(jiān)測、收集,、分析,、控制。

據介紹,，國臺通過對兩種釀造方式的持續(xù)跟蹤和對比分析,，發(fā)現酒的理化指標、口感,、飲后舒適度等幾乎沒有差異,。但噸酒耗水量減少了83%，人效提高了2.23倍,，人的勞動強度大幅降低,，安全生產水平明顯提升，酒的質量更加穩(wěn)定,。

以醬酒生產中關鍵的制曲環(huán)節(jié)為例,，傳統(tǒng)制曲工藝中，潤麥,、踩曲,、裝倉、翻倉,、拆倉等都要人工來完成。而在國臺的機械化操作下,，可以保證原料小麥自動輸送,、自動潤糧、自動粉碎,、母曲液自動混合,，并傳送至壓曲設備自動壓曲，生成的曲塊自動碼垛后入倉發(fā)酵……

在此過程中,，只有翻倉環(huán)節(jié)尚未被攻克,，這是整個行業(yè)智能化制曲的“最后一公里”。據介紹,，國臺對此做了大量的研究工作,，目前已有了一些眉目,。

我們在現場看到，用機械壓制出的曲塊,，相較于人工踩曲,，外形上要更加統(tǒng)一。而在質量方面,，盧君說,，經過多年嘗試，發(fā)現機器制曲在酒的產量和質量上,，與人工制曲相比并無差別,，且在品質上保持了一致性。

同樣,，機器制曲也在節(jié)省人力上表現突出,。目前整個國臺酒莊5500噸產能的用曲量，依靠4臺大型制曲機就能滿足,。

由于機械化帶來的種種便利,，目前在白酒行業(yè)乃至茅臺鎮(zhèn)，已有不少企業(yè)不同程度地采用了機械化建設,。

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十年進化

今年,，距離國臺啟動機械化、智能化釀造已近10年,。

對于國臺目前取得的成果,，多位行業(yè)領導和專家到現場觀摩后認為，國臺的智能釀造已走在行業(yè)前列,，引領著醬香型白酒產業(yè)創(chuàng)新的方向,，是新型工業(yè)化的具體實踐。

實際上,，這十年間,，國臺的智能化探索也曾經歷多次蛻變。

1.0時代

這一階段主要是把生產廠房由一層改造為兩層,，同時將原來人工開合不嚴實的傳統(tǒng)酒甑,，改成自動化的密閉酒甑，基酒轉運變?yōu)楣艿阑斔拖到y(tǒng),。

同時,，二層晾堂的糟醅可以通過設備轉移到一層窖池，并建立冷卻水循環(huán)利用系統(tǒng)和立體酒庫倉儲系統(tǒng)等,。

2.0時代

這一階段在上述基礎上加了潤糧機,，把人工潤糧用機械化代替。

實際上,，潤糧在整個醬酒生產工藝中,，屬于人力消耗最大的環(huán)節(jié)之一,。這也是當初創(chuàng)新過程中的一大技術難點。

潤糧參數如何制定,、潤糧程度如何建立標準,、潤糧后糧醅蒸煮程度如何數據化評價，類似這種對傳統(tǒng)生產工藝的科學解析,，研發(fā)人員也曾反復攻關,。

3.0時代

這一階段是隨著2020年制酒4車間的投產開始的。在前兩代的基礎上,，3.0時代將攤晾環(huán)節(jié)完全由機器取代人工,，攤晾過程糟醅不用再接觸地面，通過傳送板鏈實現翻拌,、降溫,、撒曲、混勻等工藝操作,。

今年,，國臺又提出了智能釀造向4.0時代邁進，屆時,，所有釀酒智能設備硬件可以通過網絡,、數據、模型去控制和反饋,，一切釀酒生產過程都需在“數據+算法+工藝”的控制下完成,。

這也意味著，未來新的智能化釀酒車間的人數,，或許比現在還要少,，資源利用率會更高，產品質量也更加可控,。

值得一提的是,，今年重陽節(jié)即將下沙投產的國臺酒莊1車間和國臺懷酒2車間，從車間設計,、裝備完善,、標準生產、可視化管理等各方面再次進行了創(chuàng)新升級,，將國臺的智能釀造又推進到了一個新階段。

國臺智能化探索的這10年,，也是醬酒躍然而出的10年,。

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與之相伴的是，整個社會經濟也發(fā)生了巨大的變化,。大數據,、物聯(lián)網,、人工智能，昔日的潮流逐漸走到生活之中,。

國臺在智能釀造方面的成功實踐,，表明對于正處在發(fā)展機遇期的醬酒來說，各個環(huán)節(jié)還有太多探索的空間,。

業(yè)內人士認為,，國臺通過10年來的智能釀造和新型工業(yè)化探索，走出一條以人為本,、人與自然和諧共生的發(fā)展道路,，堪稱樣板和典范。既有理論高度,，又有實踐溫度,，是重要的觀察樣本，具有深度剖析的價值,。